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生產中常見故障排除


  產品毛刺增大
  當模具生產一段時間後 ,會出現生產零件毛刺增大現象 ,這時應當檢查凸 、凹模刃口 ,如果發現刃口磨損或產生崩刃 ,應進行刃磨 ,刃磨後給凸模或凹模墊上相應厚度的墊片 。當凹模經過多次刃磨後 ,應當檢查刃口直壁是否已被磨去.如果無刀口直壁 ,則要更換凹模鑲塊如果凸 、凹模刃口無磨損 ,而零件上的毛刺不均勻 ,是因為衝裁間隙產生了偏移 ,這時要進行間隙調整 。
  廢料上浮
  在衝壓生產中 ,廢料上浮是個影響較大問題 ,它不但影響生產 ,甚至會損壞模具 。一般來說 ,圓形或方形等規則形狀的廢料容易產生上浮 ,而形狀較複雜的異形廢料則較少產生上浮 。
  下麵介紹一些廢料上浮產生的原因及解決方法 。
  (1)衝裁間隙大 ,如果在試模階段就經常出現廢料上浮 ,則說明衝裁間隙太大.應當重新製作凹模並減小衝裁間隙 。如果隻是偶爾產生廢料上浮 ,可以在凹模腔內用電火花放電來增加粗糙度 。
  (2)凸模表麵太光滑 ,廢料在大氣壓作用下附著在凸模上 ,可以在凸模上增加氣孔 。
  (3)單側衝裁產生廢料上浮 ,在不衝裁側增加尖角擠住廢料 。
  (4)衝壓速度較高 ,應考慮降低速度 ,如因生產需要無法降速 ,可以在凸模上增加頂杆 ,頂下廢料 。
  另外 ,還有一些人為因素 ,如刃唐後沒有充分退磁 、神壓生產時使用過多的衝壓油等 ,這些都應盡量避免 。
  疊件現象
  在衝壓生產中.最後一工位完成切斷後 ,生產零件設有被及時吹出模具 ,仍然留在模具上 ,極易產生疊件現象 。疊件是非常危險的 ,很容易損傷模具 。產生疊件的因素很多 ,像吹氣的風力不夠 、衝壓油的粘附作用 、生產件鉤掛在頂杆上 。針對這些因素 ,可以采取多種措施來防止疊 登件現象的出現 。例如在衝壓生產中要保證吹氣的風力足夠大 ,進行模具設計時在凹模板和卸料板上均增加頂杆 ,其中凹模板上的頂杆應設計大些 ,至少要比零件上的孔大 ,或者幹脆采用拍料塊結構 ,以避免生產零件鉤掛在頂杆上 。設計凹模板時 ,在保證衝裁強度的前提下 ,應在凹模板末端設計一條較寬的斜坡 ,以便生產零件能順利地滑出模具 。另外 ,在設計時還應考慮在最後一工位盡量讓待切斷的牛產零件伸出凹模板或伸出斜坡至少二分之一 ,盡量依靠生產零件的自重滑出模具 。
  漏料孔堵塞
  在衝壓生產中 ,如果出現汛料孔堵塞又沒有被及時發現 ,很容易損傷模具 ,造成凸模折斷或凹模脹裂 。要防止漏料孔堵塞 ,保證漏料順暢.一定要榨製好漏料孔的尺寸大小 。對於一些細小突出的部分 ,漏料孔的尺寸要適當放大 ;而對於廢料翻滾造成的漏料孔堵塞 ,要減小漏料孔尺寸 。進行模具設計時.應給予漏料孔足夠的重視 ,設計凹模墊板時要以凹模板為參照 ,保證凹模墊板漏料輪廓比凹模板漏料輪廓大 ,設計下模架時要以凹模墊板為參照.以此類推 。最後 ,要保證安裝板漏料孔比機床漏料孔小 ,否則 ,就要在下安裝板上開斜坡 ,以保證廢料最終滑人機床漏料孔 。
  另外 ,凹模刃口磨壩或衝壓油過多過帖也會造成漏料孔堵塞 ,要及時刃磨或減少更換衝壓油 。
  送料不暢
  送料不暢輕則影響生產 ,重則損壞模具 。產生原因有以下幾方麵 :
  (1)生產時送進步距與設計的步距有差異 ,應調整送進步距 。
  (2)抬料釘間距過大 ,應增加抬料釘數量 。
  (3)條料抬起高度不夠 ,條料容易鉤掛在抬料塊或頂杆上 ,應增加條料抬起高度 。
  (4)抬料釘送進間隙過小,條料送進不流暢 ,應適當放大間隙 。
  (5)條料過寬過薄 ,容易產生翹恤 ,應在條料中間增加抬料塊 。
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